REPORTAGE - Autobausätze gut verpackt

24.06.2019 09:00
von Ulf Thaler

BREMEN — Die Auftragslage im HTL-Werk Bremen könnte kaum besser sein, meint der Chef der dortigen Niederlassung, Jörg Bachmann. „Durch die Feiertage hatten wir in den vergangenen Wochen jeweils nur vier Arbeitstage. Um trotzdem mit der Arbeit über die Runden zu kommen, haben wir schon um 6 Uhr früh mit der ersten Schicht begonnen. Alle unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter haben dem sofort und ohne Murren zugestimmt, das ist natürlich sehr erfreulich und zeigt den Teamgeist."

Jörg Bachmann: „Daneben fertigen wir auch diverse Behälter, die HTL selber entwickelt hat, für die fachgerechte Verpackung von Kotfügeln und Motorhauben.“
Jörg Bachmann: „Daneben fertigen wir auch diverse Behälter, die HTL selber entwickelt hat, für die fachgerechte Verpackung von Kotfügeln und Motorhauben.“ © Kauri Spirit - Ulf Thaler

In der Bremer HTL-Niederlassung werden Paletten und Kartonagen passgenau gefertigt für die exportierende Automobilindustrie. Automobil-Konzerne verschiffen ihre Produkte in Baugruppen oder Einzelteilen ins Importland, wo sie endmontiert werden. Das Auto im Bausatz sozusagen. Dadurch sparen die Unternehmen hohe Einfuhrzölle, die anfallen, würden sie ein komplettes Fahrzeug liefern. Dieses lukrative Verfahren heißt in Fachkreisen „Completely Knocked Down“ (CKD) oder auch „Part by Part“.

Passgenaue Verpackungen


In Bremen betreibt HTL zwei große Lagerhallen mit insgesamt rund 10.000 Quadratmetern Fläche, die jeweils in vier kleinere Hallen unterteilt sind. In mehreren Hallen werden die Materialien gelagert, die wiederum in einem speziellen Bereich nach den Vorgaben des Kunden zusammenmontiert werden zu Verpackungen. Diese Verpackungen werden für das Part by Part-Geschäft benötigt, das HTL seit Ende März auch in Bremen wieder betreibt.

Damit arbeitet HTL einem der größten Logistikdienstleister im Güterverkehrszentrum Bremen (GVZ) zu. „Daneben fertigen wir auch diverse Behälter, die HTL selber entwickelt hat, für die fachgerechte Verpackung von Kotfügeln und Motorhauben. Das betrifft bestimmte Modellreihen bei Autos, die für Südafrika bestimmt sind“, ergänzt Jörg Bachmann. „Entwickelt wurden die Behälter in Murr, wir bauen sie hier mit unserem vorhandenen Material fachgerecht auf. Verpackt werden die Teile dann im GVZ bei einem der größten Logistikdienstleister, dorthin liefern wir sie mit unseren firmeneigenen HTL-Trucks.“

Dieses lukrative Verfahren heißt in Fachkreisen „Completely Knocked Down“ (CKD) oder auch „Part by Part“.
Dieses lukrative Verfahren heißt in Fachkreisen „Completely Knocked Down“ (CKD) oder auch „Part by Part“. © Kauri Spirit - Ulf Thaler

Speziell geschulte Mitarbeiter

Für die Bedienung der Umreifungsmaschine hat HTL speziell geschulte Mitarbeiter. Diese Maschine bändert Paletten, die in einer der Hallen in Vierer- oder Fünferblocks aufeinandergestapelt werden. Ist diese Maschine früher mal durch einen Defekt ausgefallen, war das eine kosten- und zeitaufwändige Angelegenheit, denn die Herstellerfirma musste Kundendienst-Monteure nach Bremen entsenden, die das Gerät vor Ort repariert haben. Heute bauen die Mitarbeiter, die an dieser Maschine ausgebildet sind, den Kopf ab und schicken ihn ein. „Kostentechnisch ist das viel effizienter“, versichert Jörg Bachmann. „Damit ist uns wirklich sehr geholfen.“

In Bremen betreibt HTL zwei große Lagerhallen mit insgesamt rund 10.000 Quadratmetern Fläche.
In Bremen betreibt HTL zwei große Lagerhallen mit insgesamt rund 10.000 Quadratmetern Fläche. © Kauri Spirit - Ulf Thaler

Acht verschiedene Nationen

Die Bremer HTL-Niederlassung arbeitet in zwei Schichten von 7 Uhr bis 16 Uhr und von 9 Uhr bis 18 Uhr. Das Sagen in der Fertigung haben zwei Frauen, die Schichtleiterinnen Nicole Wagenfeld und Mirijam Bednarek. Sie sind nicht nur zuständig für das Part By Part-System, sondern müssen zum Beispiel auch darauf achten, dass die Mitarbeiter aus den Materialien das Richtige für die jeweilige Verpackung auswählen.

"Neue Herausforderungen machen Spaß, sind aber manchmal auch anstrengend“, berichtet Nicole Wagenfeld. „Beide Hallen gleichzeitig unter Kontrolle zu haben, ist gar nicht so einfach. Dazu kommt, dass hier MitarbeiterInnen aus acht verschiedenen Nationen arbeiten. Das muss trotz der Kultur-, aber vor allem der Sprachunterschiede reibungslos Hand in Hand funktionieren. Und es klappt sehr gut.“

Damit fällt das Resümee nach der HTL Werksführung durchweg positiv aus, auch die beiden Schichtleiterinnen profitieren von dieser Vielfalt: „Unser Schulenglisch hat sich stark verbessert“, meint Nicole Wagenfeld auch im Namen von Kollegin Mirijam Bednarek, „und inzwischen verstehen wir sogar ein bisschen Persisch und Polnisch“.

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